消费级3D打印设备放量有望带动耗材需求持续增长。新机销售带动初始耗材采购，设备保有量扩大与打印频次提升则有望增加后续耗材消耗，形成持续复购需求。我们认为，FDM路线下，PLA、PETG有望率先受益，柔性材料和工程塑料的应用渗透有望随打印场景拓展逐步提升；光固化路线则有望依托部分专业场景的需求增长，为丙烯酸酯类配方原料带来增量需求。

设备放量与存量复购共振，耗材需求有望持续高增

随着自动调平、高速及多色打印等功能逐步成熟，3D打印设备的使用门槛持续降低；打印内容也由模型制作延伸至家居、文创及功能件等更多场景。易用性提升与应用场景拓展共同推动消费级3D打印走向大众市场，设备需求保持强劲增长，成为新消费领域值得关注的增长方向。据国家统计局，2026年上半年我国3D打印设备产量同比增长48.5%；据海关总署，同期消费级3D打印机出口量同比增长88.8%。设备端快速放量为耗材环节带来了强劲的需求拉动，新机销售在带来首轮耗材采购的同时，存量设备亦随打印活动持续贡献复购需求。随着模型社区内容日益丰富、AI进一步降低模型获取门槛，用户打印频次有望提升，并持续拉动耗材需求。据三绿科技IPO招股书，全球消费级FDM耗材出货量有望由2025年的9.1万吨增至2031年的150万吨，年复合增速约59.6%。我们认为，设备保有量扩大与单台设备耗材消耗增加有望共同支撑消费级3D打印耗材需求增长。

FDM构筑消费级耗材主阵地，PLA景气改善与材料升级并行

FDM是消费级3D打印的主力路线，已形成以PLA、PETG为基础，并向柔性材料、工程塑料延伸的丰富耗材体系。PLA凭借易打印、成型稳定等优势成为用量最大的FDM耗材；在3D打印需求拉动下，行业开工率和产品价格近期同步回升，供需趋紧态势初步显现。我们预计2026-2029年全球PLA需求量为46/55/66/81万吨，对应行业开工率将分别达到67%/72%/78%/91%。PETG作为用量仅次于PLA的耗材，受益于消费者打印技巧提升以及功能件打印场景拓展，亦保持较快增速。尽管近年来国内PETG产能集中释放，但关键中间体CHDM的产业化供给仍相对集中，行业结构性供给差异或将逐步显现。此外，未来伴随应用场景的持续拓展，柔性材料/工程塑料等差异化耗材亦有较大增长空间。

光固化拓展专业需求应用，配方型耗材孕育丙烯酸需求增量

光固化通过选择性照射液态树脂实现逐层成型，凭借较高精度和细腻的表面表现，在齿科、珠宝、精密原型及手办等场景形成差异化优势。与FDM耗材主要围绕基材树脂及改性体系开发不同，光固化材料更依赖低聚物、活性单体和光引发剂等组分的协同配方，其中低聚物与活性单体多采用丙烯酸酯体系。随着专业应用持续拓展、材料性能不断提升，光固化耗材需求有望逐步释放，并为丙烯酸开辟新的下游增长空间。据隆众资讯，26年1-8月，我国丙烯酸消费量为250万吨，同比+6%；行业平均开工率达到80%。考虑行业新增产能相对有限，叠加光固化等新兴领域需求逐步释放，丙烯酸行业供需格局有望改善，景气水平或稳步提升。

区别于市场的观点

市场尚未重视3D打印对耗材的复购需求。我们认为，伴随社区模型内容持续丰富、AI降低建模与模型获取门槛，用户可打印内容和应用场景将不断拓展，进而提升打印频次。设备保有量扩大与打印频次提升有望形成共振，驱动耗材需求或将持续增长。

风险提示：3D打印需求不及预期、材料产能投放超预期、新材料应用推广不及预期、原料价格波动。

消费级3D打印设备放量，带动耗材需求持续增长

自2023年以来，国内消费级3D打印设备厂商围绕自动调平、高速打印和多色打印持续迭代，设备安装、调试和维护的难度有所下降，桌面打印机逐步进入普通消费者的使用场景。据国家统计局，2025年我国3D打印设备产量达到521万台，同比增长52.5%；2026年上半年我国3D打印设备产量增速则达到48.5%。据海关总署，2025年我国塑料或橡胶材料的3D打印设备出口量达到448.6万台，同比增长19%；2026年上半年总出口量为358.8万台，同比增长88.8%。我们认为，在设备性能持续提升、终端应用场景不断拓展的共同推动下，消费级3D打印行业正处于蓬勃发展阶段，未来市场空间有望进一步打开。

伴随3D打印机的新机销售，消费者往往会一并选购不同颜色、不同性能的数种耗材，因此设备销量的快速增长首先将带来一轮耗材采购需求的释放。此后，已售设备仍会随着用户不断打印而持续消耗线材。我们认为，伴随模型社区内优质模型的不断丰富，以及AI应用进一步降低模型获取门槛，消费者打印需求有望持续获得激发，并刺激存量设备的打印需求。在新设备销售持续扩大用户基础以及存量设备不断贡献耗材需求双重刺激下，消费级FDM耗材市场整体呈现快速增长态势。据三绿科技IPO招股书，2025年全球消费级FDM耗材出货量约为9.1万吨；至2031年，行业出货量有望以59.6%的CAGR增长至150万吨。

FDM耗材：PLA占据主流，材料应用向功能化延伸

消费级FDM已形成了较为成熟的耗材矩阵，其中PLA因熔融打印温度相对较低、成型收缩较小，对开放式设备及新手用户更为友好，成为了FDM使用最为广泛的耗材。PETG则兼具力学性能与易于打印的特点，是FDM路线中仅次于PLA的重要耗材，且近年来伴随消费者打印技巧的逐步成熟以及对打印对象性能要求的逐步提升，增速亦较为可观。TPU与TPE则适用于柔性部件；PA/PC及其他工程塑料则可满足耐磨、耐热等更高性能要求。不过，功能型材料通常对进料稳定性、温度控制和参数调校提出更高要求，在消费级市场的应用仍受设备适配性及用户经验制约。随着设备性能提升和用户经验积累，功能型耗材的应用范围有望逐步扩大，带动FDM耗材需求向更多材料品类延伸。

PLA：3D打印需求增长推动行业供需改善

FDM打印需要线材在喷嘴中稳定熔融挤出，沉积后及时定型，并在冷却过程中尽量避免收缩翘边。PLA的加工温度相对较低，对设备温控的要求较为宽松；其成型收缩较小，在常见打印平台上较易获得稳定的首层附着，在开放式桌面设备也能取得较好的打印效果。此外，主流设备厂商也围绕PLA设置专用打印参数，并持续优化打印平台和温控设计，降低用户的调试难度。基于材料本身易于打印以及设备端的适配性调整，PLA能够较好地满足绝大多数消费场景的打印需求，因此成为了FDM的首选耗材；并且我们认为，未来PLA预计仍将是FDM路线的主流耗材。

聚乳酸的主要原材料为乳酸，乳酸及其盐类广泛应用于食品、医药、饲料、化工等领域，可作为防腐保鲜剂、酸味剂、pH值调节剂、抑菌剂、保湿剂、清洁剂、生长促进剂、补钙剂等。当前国内生产乳酸所使用的发酵底物主要是从玉米等农作物中提取的淀粉糖，因此，以玉米为主的农作物种植业是乳酸产业链的上游行业。据金丹科技公告，2025年全球乳酸产能约为136.3万吨，其中中国产能为68.8万吨，海外产能为67.5万吨。受下游3D打印快速增长带动，可降解应用占乳酸下游应用比例持续提升，据《2025年中国乳酸市场调查研究报告》，2025年可降解应用已占乳酸整体需求量的25.6%。相较于传统食品与医药用途，PLA用乳酸对纯度要求更高，且需控制D-乳酸异构体含量，整体技术门槛高于传统应用。

乳酸及乳酸盐的蒸发浓缩需要耗用大量蒸汽，部分乳酸企业通过自备热电厂的燃煤锅炉供汽并配套发电，由此形成持续的煤炭外购需求。以金丹科技为例，2022年单吨乳酸生产用煤约为1.38吨。新增乳酸产能通常需要同步落实供热配套，随着碳排放双控推进，新建用煤项目的煤炭替代指标落实及审批难度或上升，存量燃煤设施亦面临更严格的排放监管和改造要求。我们认为，环保政策与用煤指标审批趋严下，乳酸行业产能增速或将逐步放缓；叠加下游3D打印需求的高增长驱动，乳酸产业或将逐步呈现结构性供给偏紧。

目前PLA的主流合成工艺为乳酸-丙交酯-聚乳酸的两步法工艺，其中乳酸脱水酯化后环化得到丙交酯的合成和纯化反应条件苛刻、工艺复杂、技术要求较高，高纯度丙交酯的制造是PLA工艺流程的核心和难点，也是聚乳酸企业主要的技术壁垒。国内聚乳酸产业起步较晚，早期掌握PLA两步法工艺并实现量产的企业主要是国外NatureWorks和TEC，国内企业需进口丙交酯生产PLA制品再出口海外市场，行业企业发展处于较为不利的环境，但随着国内技术的持续突破，目前海正生材、丰原生物等企业已掌握完整的两步法工艺并实现稳定量产，金丹科技、中粮科技和普立思等企业亦在丙交酯技术等方面取得积极进展。

海外PLA生产起步较早，NatureWorks和TotalEnergies Corbion已形成相对成熟的生产与应用体系。国内企业近年来依托乳酸、丙交酯及聚合技术进步，逐步扩大商业化供给。2025年全球现有产能合计约53万吨，海外产能合计22.5万吨，国内合计30.5万吨，主要参与者包括海正生材、丰原集团、普立思等。未来PLA新增产能将主要集中于中国，海正募投项目一期7.5万吨已于2026年投产，剩余7.5万吨待投；金丹科技7.5万吨PLA26年亦公告投产；丰原集团尚有20万吨聚乳酸产能规划。我们认为，中国聚乳酸供应体系逐步完善，有望提升FDM耗材企业的原料获取能力和供应稳定性；依托国内改性、配色、线材加工及设备适配等环节的产业配套，PLA专用牌号开发和产品迭代或将加快，进一步增强国产耗材对下游需求变化的响应能力。

据我们统计与测算，2025年PLA全球需求量约为34.5万吨，其中3D打印与传统可降解领域分别为7.5万吨与27万吨。PLA作为FDM路线的主要耗材，受下游新机配套销售与存量设备耗材复购等需求共同拉动，预计PLA 3D打印领域需求将保持快速增长；而传统可降解领域则受相关行业政策推进较慢影响，预计将保持低速增长。综合而言，预计26-29年PLA全球需求量将分别为46/55/66/81万吨，需求增速分别为33%/20%/20%/23%。产能方面，结合相关公司的投产预期，我们预计2026-2029年行业产能分别为69/76/85/89万吨，按对应需求量下产能利用率将分别达到67%/72%/78%/91%。我们认为，受3D打印应用高速增长拉动，2026年PLA或迎景气拐点。

早期PLA需求更多来自可降解塑料领域，行业产能在政策预期推动下快速扩张，此后需求兑现偏慢，产品价格持续承压。而近期伴随3D打印需求的快速增长以及行业新增产能释放较为缓慢，行业供需边际改善明显，进而带动产品价格与开工率相应回升。据隆众资讯，截至2026年9月25日，中国PLA产能利用率为67.33%，较2月低点上涨20.56pct；据百川盈孚，9月25日华东PLA市场均价为1.81万元/吨，较2025年末的1.70万元/吨有所回升。

PETG：功能件应用拓展打印需求，中间体CHDM具备较高工艺壁垒

PETG是在PTA与MEG聚酯体系中引入共聚单体形成的改性材料，兼具较好的韧性、耐冲击性和相对易于打印的特点。PLA适合多数模型及日常制品，但在需要更高耐用性或一定耐化学性的功能件场景中，用户往往转向PETG；近年来伴随存量消费者的打印技术逐步成熟，以及多色打印和功能件等打印内容增加， PETG线材亦迎来了更多的使用场景。

全球PETG市场长期以美国伊士曼（25万吨）、韩国SK化学（15万吨）两大巨头主导，两家公司在CHDM原料自给及共聚酯生产方面具有产业链配套优势，产品覆盖包装、板片材等应用领域。相较之下，中国PETG产业化进程起步较晚，2017年辽阳石化开始商业化生产PETG切片；2019年后国内企业陆续突破PETG工艺技术壁垒，华润材料、盛虹石化等大型生产装置相继投产，并在中低端领域实现国产化替代；2024年我国PETG迎来产能投放高峰，除企业新建装置外，瑞丰高材、道恩股份、万华化学等亦通过对PBAT产线改造完成了PETG产能转化。据艾邦3D打印网与各公司公告，2026年我国PETG产能预计将达到70万吨；据智研咨询，2025年我国PETG产量达到39万吨，同比上涨40%。未来受3D打印需求拉动，PETG用量有望进一步上行；而PETG产量的增长亦将催生上游PTA、MEG等传统化工原料的新需求增长点。

PETG按改性二醇可主要分为CHDM（1,4 -环己烷二甲醇）型和NPG（新戊二醇）型，两者均通过在聚酯链中引入第三单体，降低PET的结晶倾向，但产品性能和应用定位有所差异。CHDM型PETG通常更侧重透明性、韧性及厚壁制品的成型表现，可用于化妆品容器、透明板片材、医疗器具等对外观和加工稳定性要求较高的领域；NPG为支链脂肪族二醇，NPG型PETG主要用于热收缩膜等包装领域，较难满足部分高端应用需求。

CHDM型PETG的核心壁垒首先在于上游CHDM的稳定生产。传统工业路线以对苯二甲酸二甲酯（DMT）为原料，先将芳环加氢生成1,4-环己烷二甲酸二甲酯（DMCD），再将酯基加氢生成CHDM。两段反应对催化剂体系、反应条件和副产物控制的要求不同；放大至连续装置后，还需解决气液固传质、反应放热及催化剂长周期运行等问题。下游聚合进一步要求CHDM在纯度、色度、顺反异构体比例及批次一致性方面保持稳定，以控制PETG的分子量、色泽和加工性能。

目前CHDM全球产能仍主要被伊士曼化学以及韩国SK化学所掌握，我国相关技术与生产装置主要集中于凯凌化工、东方盛虹、辽阳石化等主体，其中凯凌化工是我国最早实现CHDM量产的企业；东方盛虹与辽阳石化相关CHDM主要配套下游PETG装置。

功能型耗材：设备性能提升与应用场景开拓有望打开工程材料应用空间

随着3D打印制品由外观模型逐步延伸至需要承受形变、载荷和高温的功能部件，TPU、PA、PC、PEEK、PPS等材料的应用价值逐步体现。TPU等弹性体可用于鞋材、保护套及缓冲部件，通过调整硬度与回弹性能满足不同柔性需求；PA具有较好的耐磨性和机械强度，PC可用于需要更高耐热性或透明度的场景，纤维复合改性还能进一步提高材料刚度。PEEK兼具耐高温、耐化学腐蚀和较好的力学性能，适用于对服役环境要求较高的工装及工业零部件；PPS具有耐热、耐化学腐蚀和电绝缘等特性，在电子电气、汽车零部件等领域具备应用潜力。这类材料对线材干燥、喷嘴温度、热床或腔室温度有不同程度的要求，其中PEEK、PPS的打印门槛更高，也需要使用者掌握相应的工艺参数。后续随着封闭式高温设备普及，以及工装夹具、备件和小批量终端件打印应用成熟，工程塑料耗材的需求空间有望逐步打开。

光固化材料：专业应用拓展带动配方型树脂需求

光固化打印通过激光、投影光源或液晶屏选择性照射液态树脂，使材料逐层发生聚合反应并形成制品，主要包括SLA、DLP及LCD等技术路线。由于成型过程不依赖熔融线材的逐层沉积，光固化制品通常具有更细腻的表面和更好的细节表现，适合齿科模型、手术导板、珠宝铸造、精密原型以及手办等应用。相较之下，FDM设备和耗材成本较低、操作流程较简便，在日常模型及功能件打印中应用更广。光固化树脂在储存、清洗、二次固化和操作防护方面要求较高，制品性能也受到树脂配方影响，因此其需求增长与专业场景拓展及材料性能提升的关联更为密切。

光敏树脂通常由低聚物、活性单体、光引发剂及颜料、填料等功能助剂组成。低聚物构成固化材料的主体结构，决定强度、柔韧性及耐化学性等基础性能；活性单体调节体系黏度，并参与聚合交联，影响固化后材料的硬度与收缩；光引发剂吸收适配波长的光后产生反应活性物种，影响固化速度、深度及设备光源适配性。相较于FDM线材主要围绕基材树脂与改性体系优化性能，光敏树脂需在可打印黏度、曝光效率、成型收缩、表面精度及后固化性能之间实现协同平衡，因而更依赖配方开发。齿科、模具及柔性制品等场景的性能要求各异，配方通常还需结合设备参数和终端用途反复验证。

光固化树脂的主要活性组分通常采用丙烯酸酯体系。这与丙烯酸同时具有碳碳双键和羧基有关：双键是光固化时的反应位点，可在光引发剂作用下聚合，将分子连接成固体网络；羧基则可与不同醇类或多元醇反应形成酯，使配方引入不同的分子结构。由此，低聚物可以通过骨架设计调节材料的强度、韧性等性能，活性单体则可在降低体系黏度的同时参与固化，两者共同决定材料的成型效率与最终性能。光固化材料过去已广泛用于涂料、油墨、胶黏剂等领域，我们认为，3D打印在带动相关光敏树脂需求增长的同时，亦将开拓丙烯酸全新需求增长点。

3D打印需求不及预期。若设备销量增长放缓，或存量设备使用频率低于预期，耗材需求增速可能低于预测。

材料产能投放超预期。若PLA、PETG等产品新增产能释放快于下游需求增长，行业供需改善和产品价格回升幅度可能不及预期。

新材料应用推广不及预期。功能型线材及光固化树脂的需求增长取决于设备适配、材料性能和终端场景验证；若推广进度偏慢，相关材料需求可能不及预期。

原料价格波动。若乳酸、聚酯原料及丙烯酸等价格大幅上涨，而产品提价存在滞后，相关企业盈利能力可能承压。